To już się opłaca. W godzinę drukują tyle, co domowa drukarka w 12

• Druk 3D zmienił wiele elementów towarzyszących produkcji. To niewielkie zmiany, dające kilka procent oszczędności, ale małe oszczędności w wielu miejscach w sumie dają wiele - podkreśla w rozmowie z WNP Bart Maeyens, head of 3D printing w Signify MyCreation.
• Drukarki 3D do prywatnego, "domowego" użytku wciąż są powolne. Drukarki przemysłowe drukują w godzinę to, co biurowe w 12 godzin - podaje liczby nasz rozmówca.
• - W Unii Europejskiej przygotowanie nowego produktu zajmuje do półtora roku, u nas od pomysłu do rozpoczęcia produkcji mija 14 tygodni – dodaje Bart Maeyens.

Kiedy druk 3D się pojawił, jego zwolennicy mówili, że zastąpi każdy rodzaj produkcji, bo wszystko – czy z plastiku, czy z metalu – da się wydrukować. Kilka lat później przyznali, że choć się da, to masowa produkcja za pomocą wtryskarek czy obrabiarek zawsze będzie szybsza. Co się zmieniło, że Signify mówi o masowej produkcji przy pomocy druku 3D?

- Nie tylko mówi, ale już produkuje. Przyczyn jest wiele. Zacznijmy od prędkości. Drukarki 3D do prywatnego, "domowego" użytku faktycznie wciąż są powolne. Wydrukowanie niewielkiego, kilkucentymetrowego elementu potrafi trwać nawet 12 godzin. W drukarkach przemysłowych ten sam element powstaje jednak w czasie poniżej godziny.

To kwestia różnic technicznych. Przykładowo drukarki do indywidualnego użytku zwykle są otwarte, a więc muszą stracić więcej energii i czasu na odpowiednie rozgrzanie materiału do druku. W zamkniętych drukarkach przemysłowych obieg ciepła jest całkiem inny.

Maszyny są dziś nie tylko szybsze, ale także znacznie lepsze jakościowo

To z jednej strony zwiększa tempo, a z drugiej jest bardzo znaczącym elementem zmniejszenia zużycia energii przez te urządzenia, a więc ma wpływ na obniżenie kosztów.

Dzisiaj wykorzystywane maszyny są nie tylko szybsze, ale także jakościowo znacznie lepsze od tych sprzed dekady. Kiedy zaczynaliśmy produkcję, uzyskiwaliśmy tylko 60 proc. udanych wydruków.

Tylko 6 na 10 wydruków było akceptowalnych?

- Tak. Reszta trafiała od razu do recyklingu. Dziś ten odsetek wynosi 97 proc.

Przez pewien czas problemem było także usuwanie z drukarek gotowego elementu. Z małych drukarek trzeba go ręcznie wyciągnąć. Z drukarek przemysłowych wyroby są usuwane automatycznie do rękawów i worków, gromadzących wykonane elementy.

Obsługa staje się niepotrzebna?

- Samodzielność tych urządzeń daje nowe możliwości. Kiedy przychodzi piątek po południu, ładujemy odpowiedni zapas materiału, gasimy światło i wychodzimy. Drukarki pracują przez cały weekend, a my w poniedziałek musimy tylko wybrać z pojemników gotowe elementy i załadować nową partię materiału.

Kolejnym elementem mającym wpływ na opłacalność produkcji jest kwestia skali. Jeżeli ma pan 100 drukarek, to osiągnięcie zyskownej produkcji będzie wyzwaniem. My jednak mamy ich 900.

Nie są one zlokalizowane w jednym miejscu, ale rozrzucone na kilku kontynentach. Z jednego miejsca można nimi jednak sterować, zmieniać oprogramowanie, przesyłać dokumentację nowych produktów. Łatwiej też w razie potrzeby zmiany wielkości produkcji w danej lokalizacji przewozić między fabrykami drukarki niż linie wtryskowe.

Czy to już umożliwia produkcję bardziej efektywną niż tradycyjna?

- Druk 3D zmienił bardzo wiele elementów towarzyszących produkcji. Często to niewielkie zmiany, dające oszczędności na poziomie kilku proc., ale mając małe oszczędności w wielu miejscach, zyskujemy wiele na efektywności.

Oszczędności zaczynają się już od procesu przygotowania wyrobu i produkcji. W warunkach Unii Europejskiej przygotowanie nowego produktu zajmuje do półtora roku, m.in. z powodu konieczności uzyskania wszystkich dopuszczeń i certyfikatów. Potem zakłady oparte na wtryskarkach muszą zamówić odpowiednie formy. Wykonanie tych form trwa 16 tygodni.

U nas cykl od pomysłu do rozpoczęcia produkcji to 14 tygodni. Przy czym większość tego okresu to właśnie czas na uzyskanie certyfikatów, bo oczywiście nasze produkty trafiają na rynek. Sam proces modelowania to w tradycyjnej metodzie kilka miesięcy, a u nas kilka dni.

Większa elastyczność pozwala utrzymywać niższe stany magazynowe

Przy samej produkcji zmiana wyrobu w warunkach druku 3D oznacza tylko zmiany dostarczonego drukarce oprogramowania. W wypadku wtryskarek trzeba przezbroić linię i założyć nowe formy.

Większa elastyczność pozwala nam także utrzymywać niższe stany magazynowe i ograniczyć logistykę dostaw. Nie musimy też utrzymywać magazynów części zamiennych. Po zakończeniu produkcji jakiejś serii wyrobów zwykle producenci muszą utrzymywać zapas części zamiennych, z których wiele ostatecznie nie zostaje wykorzystanych i trafia na śmietnik czy do recyklingu. My nie musimy – jeżeli kiedyś pojawi się potrzeba, po prostu drukujemy konkretny element.

To także daje konkretne oszczędności kosztów magazynowania i logistyki. Tylko dzięki zmniejszonej logistyce ograniczamy nasz ślad węglowy o 70 proc.

Jaki wpływ na produkcję ma efekt skali?

- W przypadku produkcji za pomocą wtryskarek skala ma ogromny wpływ na koszt pojedynczej sztuki, m.in. ze względu na uwzględnienie kosztu form czy konieczności przezbrajania linii. Dla naszych cen to nie ma takiego znaczenia.

Firma może wydrukować dokładnie tyle sztuk, ile potrzebuje

My drukujemy tyle, ile nabywca potrzebuje – czy to 12 czy 12 tys. sztuk. Jeżeli nabywca będzie później chciał zwiększyć zamówienie, znowu drukujemy dokładnie tyle sztuk, ile potrzebuje. Jeżeli w tym czasie nastąpią jakieś zmiany, np. modernizacje czy zmiana technologii, nie musimy zamawiać nowych form. Nasze serie mogą więc zawsze być tak nowoczesne, jak to tylko możliwe.

Produkujecie z plastiku, a on ma ostatnio złą prasę. To wam nie przeszkadza?

- Przede wszystkim nie przeszkadza to wielu nabywcom. Przez długi czas mieliśmy narrację o tym, jak zły jest plastik. Dziś już zrozumieliśmy, że to nie plastik jest zły, tylko sposób, w jaki z nim postępujemy. Wybierając te rodzaje, które można w 100 proc. poddać recyklingowi, jesteśmy w stanie wykorzystać plastik także w gospodarce obiegu zamkniętego.

Jesteście już dziś w 100 proc. w takiej gospodarce?

- Skłamałbym, gdybym powiedział, że tak, ale dążymy do tego. Produkujemy nasze lampy wyłącznie z poliwęglanu, który jest bardzo trwały i całkowicie poddający się recyklingowi. Na razie wprowadziliśmy 5 linii z materiału z recyklingu, a w tym roku mamy w planach większą partię.

Wykonamy ją dla klienta, któremu wydrukowaliśmy linię lamp 8 lat temu. Teraz odbierzemy te wszystkie lampy, przerobimy na granulat i wykonamy z nich nowe lampy dla tego samego nabywcy.