Это уже окупается. За час они печатают столько же, сколько домашний принтер за 12

• 3D-печать изменила множество элементов, сопровождающих производство. Это небольшие изменения, дающие экономию в несколько процентов, но небольшая экономия во многих местах складывается в большую сумму, — подчеркивает Барт Майенс, руководитель 3D-печати в Signify MyCreation, в интервью WNP.
• 3D-принтеры для частного, «домашнего» использования пока медленные. Промышленные принтеры печатают за час то, что офисные принтеры печатают за 12 часов — приводит цифры наш собеседник.
• - В Евросоюзе на подготовку нового продукта уходит до полутора лет, в Польше от идеи до начала производства проходит 14 недель, - добавляет Барт Майенс.

Когда впервые появилась 3D-печать, ее сторонники говорили, что она заменит все виды производства, потому что все — будь то пластик или металл — можно напечатать. Несколько лет спустя они признали, что хотя это и возможно, массовое производство с использованием литьевых машин или станков всегда будет быстрее. Что изменилось, что Signify говорит о массовом производстве с использованием 3D-печати?

- Он не только говорит, но и уже производит. Причин много. Начнем со скорости. 3D-принтеры для частного, «домашнего» использования пока еще медленные. Печать небольшого элемента размером в несколько сантиметров может занять до 12 часов. Однако в промышленных принтерах тот же элемент создается менее чем за час.

Это вопрос технических различий. Например, принтеры для индивидуального использования обычно открыты, поэтому им приходится тратить больше энергии и времени на то, чтобы должным образом нагреть материал для печати. ​​В закрытых промышленных принтерах циркуляция тепла совершенно иная.

Сегодня машины не только быстрее, но и гораздо качественнее.

С одной стороны, это увеличивает скорость, а с другой стороны, является весьма существенным элементом снижения энергопотребления этих устройств, а значит, влияет на снижение затрат.

Сегодняшние машины, которые мы используем, не только быстрее, но и намного лучше с точки зрения качества, чем те, что были десять лет назад. Когда мы начали производство, у нас был только 60-процентный показатель успеха.

Только 6 из 10 отпечатков были приемлемыми?

- Да. Остальное пошло на переработку. Сегодня этот процент составляет 97 процентов.

Некоторое время проблемой было и извлечение готового элемента из принтеров. Из небольших принтеров его нужно вытаскивать вручную. Из промышленных принтеров продукция автоматически извлекается в рукава и пакеты, которые собирают готовые элементы.

Становится ли обслуживание ненужным?

- Независимость этих устройств открывает новые возможности. Когда наступает пятничный вечер, мы загружаем соответствующий запас материала, выключаем свет и уходим. Принтеры работают все выходные, а в понедельник нам остается только выбрать готовые элементы из контейнеров и загрузить новую партию материала.

Другим фактором, влияющим на прибыльность, является масштаб. Если у вас 100 принтеров, то будет сложно получить прибыль. Но у нас их 900.

Они не находятся в одном месте, а разбросаны по нескольким континентам. Однако из одного места ими можно управлять, менять программное обеспечение и отправлять документацию для новых продуктов. Также проще перевозить принтеры между заводами, чем линии литья под давлением, если объем производства необходимо изменить в определенном месте.

Позволяет ли это уже сделать производство более эффективным, чем традиционное?

- 3D-печать изменила множество элементов, сопровождающих производство. Часто это небольшие изменения, дающие экономию в несколько процентов, но имея небольшую экономию во многих местах, мы выигрываем много в эффективности.

Экономия начинается с подготовки и производства продукции. В Евросоюзе подготовка нового продукта занимает до полутора лет, в том числе из-за необходимости получения всех согласований и сертификатов. Затем заводам на базе литьевых машин приходится заказывать соответствующие формы. Изготовление этих форм занимает 16 недель.

В нашем случае цикл от идеи до запуска производства составляет 14 недель. Большая часть этого периода — это время получения сертификатов, ведь наша продукция, конечно, выходит на рынок. Сам процесс моделирования — это несколько месяцев в традиционном методе, а в нашем случае — несколько дней.

Большая гибкость позволяет вам поддерживать более низкие уровни запасов

В условиях производства изменение продукта в условиях 3D-печати означает лишь изменение программного обеспечения, поставляемого в принтер. В случае литьевых машин необходимо переоснастить линию и установить новые формы.

Большая гибкость также позволяет нам поддерживать более низкие уровни запасов и сокращать логистику доставки. Нам также не нужно содержать склады запасных частей. После завершения серии продуктов производители обычно должны поддерживать запас запасных частей, многие из которых оказываются неиспользованными и оказываются в мусоре или на переработке. Нам это не нужно — если возникает необходимость, мы просто печатаем определенную деталь.

Это также обеспечивает ощутимую экономию на хранении и логистике. Благодаря сокращению логистики мы сокращаем свой углеродный след на 70 процентов.

Какое влияние оказывает эффект масштаба на производство?

- В случае производства с использованием термопластавтоматов масштаб оказывает огромное влияние на себестоимость единичного изделия, в том числе за счет стоимости пресс-форм и необходимости переоснащения линии. Для наших цен это не так важно.

Компания может напечатать ровно столько изделий, сколько ей нужно.

Мы печатаем столько, сколько нужно покупателю – будь то 12 или 12 тысяч штук. Если покупатель позже захочет увеличить заказ, мы печатаем ровно столько штук, сколько нужно. Если за это время произойдут какие-либо изменения, например, модернизация или смена технологии, нам не придется заказывать новые формы. Поэтому наши серии всегда могут быть максимально современными .

Вы производите из пластика, и в последнее время у него плохая репутация. Вас это не беспокоит?

- Во-первых, это не беспокоит многих покупателей. Долгое время у нас был нарратив о том, насколько плох пластик. Сегодня мы понимаем, что плох не сам пластик, а то, как мы с ним справляемся. Выбирая те виды, которые на 100% подлежат переработке, мы также можем использовать пластик в экономике замкнутого цикла.

Вы уже сегодня на 100% находитесь в такой экономике?

- Я бы соврал, если бы сказал «да», но мы работаем над этим. Мы производим наши лампы исключительно из поликарбоната, который очень прочный и полностью перерабатываемый. Пока мы внедрили 5 линий из переработанного материала, а в этом году планируем более крупную партию.

Мы сделаем это для клиента, для которого мы печатали линейку ламп 8 лет назад. Теперь мы возьмем все эти лампы, переработаем их в гранулят и сделаем новые лампы для того же покупателя.